印染布常见疵病分析
印染布常见疵病分析
| 一、一般外观疵病 ⒈ 高温变色 ⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。 ⑵ 产生原因： ① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。 ② 烘燥整理车速过慢。 ⑶ 防止办法： ① 蒸汽压力采用先低后高。 ② 掌握适当的烘躁车速。 ⒉ 搭色 ⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。 ⑵ 产生原因： ① 辊筒未擦干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。 ⑶ 防止办法： ① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。 ⒊ 松板印 ⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。 ⑵ 产生原因： ① 烘躁时产生的水蒸气未排净。 ② 导布未烘焊，产生头梢松板印。 ③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。 ⑶ 防止办法： ① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。 ② 加大鼓风量，吹走水蒸气。 ③ 导布慢速烘燥，直至干燥。 ⒋ 极光(轧光印、条印) ⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。 ⑵ 产生原因： ① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。 ② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。 ③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。 ④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。 ⑶ 防止办法： ① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。 ② 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。 ③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。 ④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。 ⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。 ⒌ 卷边 ⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。 ⑵ 产生原因： ① 缝头时两匹头子未对齐。 ② 张力过小，鼓风机风量过大。 ⑶ 防止办法： ① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。 ② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。 ⒍ 纬斜 ⑴ 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。 ⑵ 产生原因： ① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。 ② 烘燥整理时，手势揿得过重。 ③ 上轴时织物歪斜，没有及时纠正。 ④ 缝头不齐。 ⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。 ⑶ 防止办法： ① 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。 ② 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。 ③ 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。 ④ 染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。 ⑷ 鉴别方法： ① 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。 ② 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。 ⒎ 手感疲软 ⑴ 形态：布面熟软，无身骨。 ⑵ 产生原因： 烘燥过度。 ⑶ 防止办法： 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。 ⒏ 披裂 ⑴ 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。 ⑵ 产生原因： ① 织物烘燥过度。 ② 木盘位置高低不一。 ③ 揿丝柳手力过重，用力不当。 ④ 张力过大，织物不能以正常速度运转。 ⑶ 防止办法： ① 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。 ② 木盘安装位置高低应一致。 ③ 揿丝柳手力要均匀。 ④ 调节张力，要求织物运转速度均匀。 二、一般内在疵病 ⒈ 门幅不合要求 ⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。 ⑵ 产生原因： ① 定形机指针门幅与实际门幅不符。 ② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。 ③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。 ④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。 ⑶ 防止办法： ① 门幅以量幅为标准。 ② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。 ③ 离合器啮紧后才能开车。 ④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。 ⒉ 纬密不足或过多 ⑴ 形态；纬密不符合成品要求。 ⑵ 产生原因： ① 张力控制不当，过松或过紧。 ② 选择的工艺流程不合理。 ⑶ 防止办法： ① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。 ② 根据品种选择合理的加工工艺。 ⒊ 内在质量差 ⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。 ⑵ 产生原因： ① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。 ② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。 ③ 催化剂选择不当。 ④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。 ⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。 ⑶ 防止办法： ① 严格遵守定形工艺条件。 ② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。 ③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。 ④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。 ⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。 ⒋ 平方米质量过大或不足 ⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。 ⑵ 产生原因： ① 张力控制不当，过松或过紧。 ② 选择的工艺流程或设备不合理。 ⑶ 防止办法： ① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。 ② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。 ⒌ 缩水率大 ⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。 ⑵ 产生原因： ① 各道工序的张力过大。 ② 烘燥整理选择的设备不当。 ⑶ 防止办法： ① 严格控制各道工序的机械张力。 ② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。 ⒍ 折皱回复性差 ⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。 ⑵ 产生原因： ① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。 ② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。 ③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。 ④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。 ⑶ 防止办法： ① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。 ② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。 ③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。 ④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。 ⒎ 游离甲醛含量超标 ⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。 ⑵ 产生原因： ① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。 ② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。 ③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。 ⑶ 防止办法： ① 后处理要充分。 ② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。 ③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。 ④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。 ⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。 三、特殊内在疵病 ⒈ 拒水效果不良 ⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。 ⑵ 产生原因： ① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。 ② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。 ③ 坯绸未干透。 ④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。 ⑶ 防止办法： ① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。 ② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。 ③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。 ④ 严格遵守工艺条件。 ⒉ 防霉效果差 ⑴ 形态：织物防霉效果差。 ⑵ 产生原因： ① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。 ② 工作液温度过高，稳定性下降。 ③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。 ⑶ 防止办法： ① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。 ② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。 ③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。 ⒊ 阻燃效果差 ⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。 ⑵ 产生原因： ① 整理剂的阻燃效果差。 ② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。 ③ 织物浸轧不均匀。 ④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。 ⑶ 防止办法： ① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。 ② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。 ③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。 ④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。 |
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