印染工艺的边中色差预防与控制方法（一）

浙江永新印染有限公司 邹腊乐

边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。

染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。

1.前处理

1.1原材料

1.1.1坯布

为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。

1.1.2边色控制

针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。发现异常应及时调整工艺。例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。

1.1.3排序生产

为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。不同单号按品种与面密度排序生产。

1.2轧余率

1.2.1轧余率控制

为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。左／中／右相差在2.5％以内为合格，轧线控制在5 mm内。

1.2.2气缸检测

为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。

1.2.3轧辊更换

当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。由于轧辊中间磨损概率大，特殊情况或有需要时使用橄榄形轧辊（中间略高，二边略低）。

1.3布面干湿度

布面左中右和前后干湿度不一致会导致边中色差的产生。直接染色和印花落布以布面温度60℃左右为合格，左中右温差不超过2℃（或以最后2～3个烘缸不冒汽为原则）。根据加工方式（如丝光后磨毛时要过水或软油等），布面干湿度可适当降低。在最后一排烘筒加装烘缸自动控制器，可有效控制布面干湿度。

1.4半制品质量管理

1.4.1工艺管理

科学、合理的工艺流程和工艺处方是半制品合格的基本条件，机台自查与工艺抽查是保障工艺上车率的主要方法。

1.4.2工艺控制

根据客户对质量的要求、加工品种、设备状况和成本，制定合理的工艺流程与工艺处方。

温度、速度与浓度是生产中的三要素，需从源头开始控制。例如，若采用热电厂提供高温高压蒸汽，可以恒压自动控制压力；若为锅炉产汽，可设专人控制总阀门蒸汽压力，并按机台所消耗的蒸汽，有目的地控制各机台压力。有条件的机台可采用温控装置控制温度，而无条件的机台可做适当改进以提升可操作性（如机台各水洗箱分段阀门控制）。速度，也即作用时间，主要根据工艺标准控制车速与堆布时间。

三要素中，浓度最难控制。影响湿布吸料的关键是料槽前后轧车轧余率，前车轧余率越低，轧水越干；后车轧余率越高，带料越多。恒定的车速和料缸料高度能保证布与料作用时间的恒定，料槽加循徊泵能保证料浓度的恒定。为提高化料准确性，减少人为误差，可引进电脑称／化料与自动配料系统。为保障织物与助剂作用时间的一致性，可采用自动液位控制系统。

1.4.3边色检测

氧漂后的半制品要对边色进行检测，方法为叠四边或叠三边看边色，边色严重时要返修。用电脑测配色系统测白度值，半制品交付染色或印花的白度值为(70+2)％，漂白布75％以上，左中右相差2％以内为合格。

1.4.4毛效控制

半制品左中右与前后毛效的一致性会直接影响染色的边中色差。氧漂后的半制品要检测左中右的毛效，一般品种的毛效测试方法分为三种：延时测5 min、短时2 min和瞬间毛效。丝光前，延时毛效5 cm/5 min、短时毛效3 cm/2 min和瞬间毛效1 cm/5s内为合格，前后和左中右毛效波动在0.25cm/5min为合格，左右或前后毛效超过标准时要返修。半制品丝光后的毛效才是真毛效，未丝光半制品往往带有助剂，会造成假毛效。半制品毛效合格，才能满足染色或印花要求。