如何控制针织物活性染料染色质量

由于针织物坯布组织结构繁多（单面、双面、毛圈等），坯布的门幅、克重、长度不同，特别是使用的纤维原料纱支品种、批次较多，这给针织物的染色带来许多困难。在目前竞争日益激烈的情况下，客户对产品颜色的要求多种多样，主辅料色泽要求严格，染色牢度要求提高，给染色增加了技术难度。

如何能满足订单的染色产品质量要求呢？根据几年来的生产实践，简单的谈一下在工艺设计及日常管理中如何控制针织物活性染料染色质量。

一. 前处理

在世界知名助剂供应商巴斯夫有一句经常说的话：“染色前处理做好了，染色也就成功了80%”。现实确定这样，良好的前处理是染色成功的前提条件。

传统的前处理工艺一般采用烧碱、双氧水、精练剂等多种助剂。烧碱漂后不容易洗除是造成色差色花的潜在原因之一。使用烧碱双氧水前处理的坯布布面去杂程度均匀，但手感较为粗硬，在染色结束后必须用柔软剂对织物进行处理，才能达到一个较好的手感。现国内外推出的用多合一的氧漂助剂加双氧水的前处理工艺。漂后白度、除杂、除油效果较好，坯布匀染性也较好且能避免烧碱不匀而造成的色差染疵。漂后织物失重较少，手感比传统碱氧工艺柔软丰满。

前处理后的坯布应该匀、净、透。被染物上影响染色效果的一些主要的因素如：棉纤维共生物、杂质、布面油污等要在前处理中有效的去除；在前处理中加入的氧化剂、碱、稳定剂、酸等化学物质也需在染色前全部洗除。

在日常的工艺管理中，我们着重要控制的是：提醒和监督操作工，在前处理的加料过程中，先加入精练剂使坯布走顺畅后再加入其它的助剂，如稳定剂、双氧水等。烧碱须充分化开，在最后缓慢、均匀加入染机中；前处理保温的时间一定要做足；前处理后的水洗、中和等要充分，以保证染前的坯布是适合染色的、合格的半制品。

二. 染色

为保证染色的质量，染色工艺的设计也很重要。染色工艺设计应根据被染物的纤维成分、坯布种类、所使用设备、染料、助剂；有效掌握染色小样、大样差异，对所有的情况进行全面系统的考虑后进行。

A 染机：

目前普遍使用的溢流染色机。染色的过程是被染物和染液在染机内做相对运动，染液中的染料通过对流、吸附和扩散等方式向被染物转移，最后接近、达到染色平衡的过程。被染物和染液的相对运动是保证被染物周围染液环境（浓度和温度）不断更新，是染液中染料持续上染和物质不断交换的必要条件，染液更新频率愈高，被染物和染液间交换速度愈快，染色均匀性和效果也愈好。现在所选用的大功率循环泵和高速度坯布循环，可以强制染液快速流过棉纤维界面层，可提高匀染、透染的效果。

B 染料：

现在市场上销售的活性染料主要是双活性基、多活性基的活性染料。我们要根据订单的技术质量要求的不同而选择合适的染料。所谓的合适是在控制成本的同时，也要考虑染料供应商的品质标准化要求是否严格、染料重现性、稳定性等重要条件，以保证坯布的染色质量。

C 助剂：
活性染料染色时常用的助剂有：匀染剂、元明粉、食盐、螯合剂、纯碱、磷酸三钠，浴中柔软剂、皂洗剂、固色剂、柔软剂等。在活性染料的染色中使用大量的电解质，如果在其中含Ca2+、Mg2+会降低染色鲜艳度和染料溶解度，影响得色量和染色重现性。

在活性染料染液中加入匀染剂，有效使被染物内部纤维界面附近的染液流速加快，使扩散边界层由厚变薄，染料接近纤维界面的速度加快，使染液能快速，均匀的穿透被染物，有效提高染液和被染物的交换，达到匀染。

在生产过程中，我们必须严格控制进厂染化料的品质是否符合要求，要对一些常规的物理、化学指标进行认真、细致的检测。以防止由于原料质量的不稳定给生产带来影响。如对酸、碱、盐进行纯度、含量、硬度等的测定。对一些高分子化合物类助剂的PH值、离子型、含固量等项目进行测定。

在现场管理中，我们要求操作工使用电脑自动控制染色过程。在加料时按工艺缓慢均匀的加料，按工艺设定的升温速率升温，以使染料在纤维上能均匀吸附、扩散、固着，达到匀染效果。染色结束后排液务必要净，排液后需及时清洗被染物上的盐、碱、助剂、未固色的浮色等。若水洗不及时、水洗不净会产生色花和色牢度差的染疵。排液后的水洗须注意用冷水迅速溢流洗，不能用热水洗。如果使用热水洗，由于大量盐碱的存在，已经上染固着的染料会大量的发生水解从坯布上掉到溶液里来，坯布的颜色就会变浅。在充分水洗后再进行皂洗。

三. 其它方面

由于影响染色因素很多，除了生产工艺和现场管理外，如果能合理的安排生产计划也能够提高染色产品的质量。由于棉纱的质量差异很大，用同样的工艺染不同批次的纱，有时颜色深度会相差二成左右。所以在订单的生产过程中，要尽量少换纱。在做同一个颜色时，要尽量安排在同一个机台、同一挡车工生产，以提高颜色的重现性。

综上所述，只有对影响染色的众多因素进行认真细致的控制，才能做好染色产品的质量。