青岛纺服产业转向个性化智能定制 ，寻找新突破

当前，纺织服装业的发展正在进入新的竞争格局，产业发展也正在经历着不断地转型升级。在这样的背景下，青岛纺织服装行业也正经历转型期的阵痛。在由外贸转向内销的过程中，青岛纺织服装企业的市场表现有些“水土不服”，就像当年拓展海外市场一样艰难。不过，一大批青岛纺织服装企业也正在通过打造自主品牌和智能化转型，力图找到新的突破口。

代工生产模式风光不再

当下，外贸和内销的冷热逆转，让青岛许多从上世纪80年代开始就转向外贸出口的纺织服装企业不得不重返国内市场。然而事实上，这个转向并不容易。昔日靠人口红利，以及低价走量带来的高速增长模式，在如今的市场上已经不再有效。倒是长久代工带来的对国内市场的陌生、自主品牌的缺失、产业链条的不完整等短板反而逐一暴露出来。

“以前一提到外贸订单，大家的印象都是量大、价格稳定。现在，外贸订单不仅数量上不去，价格也不稳定。”青岛一家服装企业负责人感叹道。

很长时间以来，我国的纺织服装作为劳动密集型产业，主要受益于人工成本的比较优势。但随着国内生产经营成本的提升，国内企业失去了作为加工中心的优势。目前，全球的纺织服装制造正在加速从中国转移到人工成本更低的东南亚等地，而汇率波动、贸易风险也增加了企业接单的顾虑，一直以外贸出口为主的青岛纺织服装业受到巨大冲击。

根据青岛市统计年报，2014年，青岛纺织服装业出口额达到473.6亿元，2015年出口额回落到431.9亿元，同比下降8.8%，此后的2016年、2017年出口额均低于450亿元。海关总署数据显示，2018年前10个月，青岛的箱包、服装和鞋类出口金额同比分别下降1.8%、2.8%和6.5%。

除了订单量萎缩，外贸订单的利润也逐渐摊薄。“就内衣产品来说，国内订单的利润在8%~9%，日本订单只有5%左右的利润，有的甚至没有利润。但是为了企业能正常运转，即便目前不挣钱也要接一些大单。”青岛雪达集团副总经理王显其的话丝毫不夸张。据了解，为了节省成本，国际代工企业雪达如今也需要寻找更廉价的代工地，甚至将部分利润率低的订单分流到其在柬埔寨的工厂进行加工。

国际订单萎缩，国内服装消费能力却在提升，外贸与内销出现了反转。然而，外贸型企业在转型中却遭遇“水土不服”。此外，在行业发展模式以及在国内外市场的影响力方面，如今的青岛都无法与专注国内市场多年的其他纺织服装重镇相比。

“由于青岛纺织服装业一直走外贸路线，不仅缺少具有全国影响力和知名度的自主品牌，且大规模的生产方式与市场需求严重脱节，设计品质、营销品质等都难以支撑起独立的品牌运作。”王显其说道。

多角度发力补发展短板

“青岛服装企业很多都属于加工型企业，采用的是规模化生产模式，大多追求短期效益，而服装的品牌化运作却是一个长线的发展过程。”恒尼智造(青岛)科技有限公司总经理吴佳在接受采访时表示。

一段时间以来，青岛的纺织服装企业虽然全力突围，但依然难掩其在自主品牌创立上的力不从心。“青岛的注册设计师大概有100人左右，这就是青岛全部的设计人才资源。”青纺联旗下的谷里云仓运营总监靳岭谈道，设计研发机构向一线城市集中，营销上形成了江浙沪、广深珠等中心，青岛单个企业想要实现突破比较困难。

在业内人士看来，青岛的纺织服装业的转型，需要要弥补其长久以来形成的发展短板，需要由政策层面推进科技、创新、设计、品牌等多方集聚融合发展，通过创意设计平台的打造，提升青岛纺织服装企业的市场竞争力。

“今年‘双11’期间，青纺联旗下的青岛谷里云仓供应链管理有限责任公司的电商平台上，一款由纤维新材料制成的发热打底衫卖出了上万件，单品销售额达200多万元。相比普通内衣，这件产品的最大卖点是新材料所带来的功能性，轻薄、抗菌、除异味。”靳岭介表示，这是传统纺织服装企业在面对市场变化所进行的转型升级中的有益尝试。

青纺联是青岛老牌纺织服装业的代表，一直以来都以纱线原材料生产、国际品牌代工为主，直到2016年，公司才开始转向自主品牌研发生产。靳岭表示，能在短时间内取得成功，正是基于该公司的全产业链优势和在面料研发方面的投入。

创立于1975年的青岛雪达集团，从上世纪80年代开始逐步转向外贸接单。2015年，为了适应纺织服装市场的新变化，雪达集团开始尝试打造自主品牌，先后推出了幼童品牌“婴本”、中童品牌“贝克莱”、成人内衣品牌“咔伦其”，并相继引入了“Teddy Bear”和“稻草人”两个国际品牌，成立了品牌事业部，以此提升雪达的市场知名度，带动旗下其他自主品牌的发展。目前，雪达的自主品牌产品收入占到了公司总收入的10%。

青纺联与雪达集团的成功尝试并非个例。在技术研发方面，恒尼智造和青岛大学合作研发的海藻纤维新材料，在国际范围内首次攻克了海藻纤维在针织服装领域的应用难题，真正打通了海藻纤维从纤维源头到纺纱、织布、染色、成衣的上下游产业链。

尤其值得一提的是，青岛雪达集团还与美国麻州大学高分子材料应用实验室、青岛大学“纤维新材料与现代纺织”国家重点实验室等国内外科研机构合作研发石墨烯纤维高科技新产品。青岛即发集团也自主研发出多种规格的壳聚糖纤维及无纺布、纱线、面料和服装等产品。青岛企业发力新材料、新面料和功能性产品，正在全力弥补产业链前端研发短板，引领针织服装行业新一轮变革。

规模生产转向智能定制

当前，以科技、创新、设计、品牌为引领，发力打造各具特色的自主品牌的发展模式，正在补足青岛纺织服装业的短板，并从规模化生产转向柔性智造和个性化订制，摆脱原有外贸型企业发展模式的桎梏。

基于青岛纺织服装企业的生产加工优势，以酷特云蓝为代表的青岛纺织服装企业打造自主品牌的同时，也正在实施从制造环节向智能化转型，以柔性生产和个性化定制的新模式，适应消费者越来越鲜明的个性标榜和审美主张。这已经成为青岛纺织服装企业抢占市场的另一个发力点，也成为很多类似企业实现转型升级的法宝。

据酷特云蓝相关负责人介绍，结合互联网和大数据技术，酷特云蓝成功摸索出个性化工业定制模式，打破了工业化和个性化的生产悖论，能够大规模满足消费者的个性化定制需求。客户通过手机App或门店量体裁衣，需求可以直达工厂，足不出户就能在一周时间内收到一件个人专属服装。如今，酷特云蓝已经成为现代化服装个性化工业定制的开创者。

而恒尼智造自1997年创办至今，就一直专注于国内市场，经历了国内服装品牌的大浪淘沙。它的自主品牌之路与酷特云蓝颇为相似，都是借助智能制造，走柔性生产、个性化定制的市场路线。

“这些年，青岛服装企业始终处于产品时代和品牌时代之间的价格竞争和半品牌溢价竞争维度，产品利润低、竞争压力大。未来，大数据、智能时代背景下的企业一定不是追求规模和体量，而是要结合自身优势和特点，找到适合自己的发展路径。恒尼智造的定位就是要做小而精、优而美、有特点、有特色的新型科技内衣企业。”吴佳表示，在21年沉淀基础之上，依托大数据、整合信息流，通过创新升级流程再造，恒尼智造实现了智能驱动个性定制、数据链接柔性智造，并从2017年7月起开始接单。如今，个性化定制订单占比达到恒尼智造订单总量的20%，企业计划在3年内全面转向个性化定制生产。