调整印染废水对染色工艺节能增效
1高固色活性染料的应用
一般的活性染料固色率在50％～70％之间，染色后在染浴中残留大量的染料，其中有一部分是水解染料，色泽越深残留的染料越多。针对这种情况，选择了一些高提升力的活性染料，它们有两个乙烯砜基和一个一氯均三嗪，都有优异的高吸尽率和高提升力，水解染料易于去除。例如染黑色用9％左右的活性染料，选用高提升在染力的活性染料只用5％左右。料用量不大的情况下就能达到要求的染色深度，能减少2～3次水洗，减少污水排放。染每吨深色布能节约130元左右。
2生物酶在前处理工艺中的应用
生物酶精练技术是对传统棉前处理工艺的革命性突破。具有低能耗、低废水排放、低COD和BOD的特点。
2.1传统前处理工艺流程：毛坯→精练氧漂→水洗→过酸→去氧→染色。工艺配方：30％双氧水5g／L氢氧化钠1.5g／L精练剂LCF-123 1g／L稳定剂ST-201 1g／L工艺条件：浴比1：10，温度为95℃，保温60min，再自然降温至70℃排液，锅内80℃热水洗20min，降温至60℃，排液，过酸，去氧。助剂成本为：370元／t。在整个练漂后期残留在织物上的烧碱需大量的热水清洗，产生大量的碱性废水。这既污染环境又加大了污水处理系统的负荷。
2.2生物精练酶前处理工艺流程：毛坯→生物精练酶精练→水洗→染色。工艺配方：精练酶2 g／L渗透剂1 g／L工艺条件：55℃、保温50min。助剂成本为：365元／t。生物精练酶前处理和煮漂一浴前处理相比，节约水费50元／t，节约电费40元／t，节约汽费200元／t；用生物酶前处理后的织物上色率提高，能节约0．5％～0．8％的染料，节约时间60min左右，减少了部分前处理助剂用量，简化了工艺，缩短了工艺流程；生物酶精练不需要高温、高压、强碱和强酸的作用条件就可以进行催化分解反应：不仅处理效率高而且不会损伤织物，织物失重在3％左右，手印染废水感柔软，强力损伤小；生物酶容易完全生物降解，生物精练酶不会造成环境污染。中、浅色产品的前处理，色光偏暗，棉籽壳处理不干净。
3染色代用碱剂的试验与应用
纯碱的水溶性差，易结块堵塞设备滤网，化料不彻底容易造成色花疵病；染后难以洗净，与硬度大的水中钙、镁离子反应形成白斑。经过几年对染色代用碱剂的改进与完善，产品愈来愈能满足活性染料染色的需求。代用碱的用量是纯碱用量的1／8～1／10，可以大大减少纯碱的用量；经代用碱固色后的耐洗和湿摩牢度都有不同程度的提高；使用代用碱剂2次水洗能达到纯碱3次水洗的pH值，易于水洗，节水节电；和纯碱固色相比，用代用碱剂固色加工每吨中深坯布可节省240元左右，染后残液的COD值降低1700左右。此外，和纯碱相比，对红色染料上色率影响比较大，不适宜染以红色为主色调的颜色。
4纯棉染色加工工艺的调整
5一浴法染色工艺的应用
多组分纤维(如3种以上纤维)织物染色，常规染色工艺要多浴染色，不仅耗时耗能，而且排污较多。通过试验分析、助剂选择、工艺调整，尽量控制一浴两步或两浴染色，真正做到最大程度的节能、减排、降耗。例如，织物内有涤、棉、黏、腈4种纤维，先98℃染腈纶保温30min，接着降温至60℃加入沉淀防止剂运转15min，然后加入分散染料升温至l30℃染涤，最后降温、还原清洗、排液、水洗、染棉和黏胶。
6酸性皂洗剂的应用
通常用的皂洗剂是碱性皂洗剂，染色后需要2～3道水洗，再过酸皂洗。选用酸性皂洗剂，减少过酸环节，而且减少一次水洗，使得深色产品的染色成本有较大的降低，大约降低l00元／t。
7染色一次成功率的提高
提高染色一次成功率，减少返修率、降低能耗、减少排污，提高生产效率，一般有以下措施：a．加强过程监控，严格执行工艺，及时监测设备状况；b．及时对不同批次的染料和助剂进行化验，根据化验实际情况改进工艺，使得生产与化验室保持一致性；c．新的订单通过打样、复样、放样提高染色一次合格率，返单根据不同批次的纱，分别复核生产工艺，及时调整生产工艺，避免因更换原料造成色差修色的问题。
8结束语
通过以上工艺调整和应用，我们顺利度过了困难的2008年上半年。虽然各种成本不断上涨，但是在染整生产的产品价格没有调整的前提下，我印染废水们消化了一部分成本上涨因素，取得了较好的经济效益。
