仿液氨丝光软滑硅油使用工序节能降耗的理论探讨
摘 要：主要探讨了丝光硅油在棉针织布上使用时，如何做到减少一次定型加硅油前的烘干干布工序，以及对应工序的技术措施。
在目前的丝光棉针织面料生产过程中，或者在目前广东市场大量生产的挺滑、软滑仿丝光面料生产过程中，为了获得极致的软滑、挺滑手感，都会使用高浓度的硅油乳液。一般来说都是在定型机添加，因为硅油乳液的使用量一般比较大，一般都用到50～100克/升，有的甚至达到200克/升，以获得极致的挺滑或者软滑手感。
但因为硅油乳液的用量太大，为了最大限度的让硅油乳液渗透到布料里面，一般要求针织面料染色后必须先干布，以干布入定型，在这里染色后的烘干布料工序基本是必须的；而这一道烘干工序所耗能源人工等费用大约1200元/吨布，如果能够将这个烘干工序省掉，将会对染厂带来更多的经济效益，在这里我们一起探讨一下是否可行。
一般丝光布正常工序是：染色→出缸→开幅→烘干→定型（加硅油）。据了解，有部分染厂由于设备原因，或者基于节省能源人工等原因，染色出缸后不烘干，直接湿布入定型机施加硅油；由于是湿布入机，有大量的水分被带入定型机料槽中，导致最后的手感根本不稳定，并且料槽硅油溢出，浪费非常大。
目前只有极少数染厂在用这样的方式，要生产高品质的产品，这样的工艺基本是不可行的。
本文的设想是改为如下工序：染色→出缸→开幅（浸轧丝光硅油）→湿布打卷→定型（不加硅油）。下面就这一设想工序中的关键点做一些说明。
1．工艺
本工艺不在定型机施加丝光硅油，改为在染色出缸后的开幅工序添加，开幅机同时具备浸轧功能，开幅后轧水（轧水时轧车压力3～4KG/CM3），接着浸渍丝光硅油，两浸两轧，浸渍时间尽可能延长，以利于丝光硅油的充分渗透，最后浸轧后（轧车压力2.5KG/CM3）出布打卷，打卷后的布如果没能立即送去定型机定型，那么必须将布卷用塑料薄膜包起来，并不停转动，防止风干或坠水导致不均匀。
在这个工序，最重要的就是浸轧丝光硅油必须均匀与充分渗透，达到定型机干布浸轧丝光硅油的带液率和效果；那么充足的时间来渗透，合适的设备就成为必要条件。
2．流程图
如图所示，轧水后再两浸两轧，第二槽加料并回流到第一槽，保证丝光硅油充分渗透到布料上。
3．计算丝光硅油的补充量
丝光硅油的补充量的计算非常重要，按传统工艺，先干布后定型浸轧丝光硅油，硅油的用量为X克/升，那么这里质量百分比可以视为X/10%（例如80克/升，那么可以视为工作液为80/10%=8%），轧车压力为3KG/CM3，轧余率大约为65%，那么计算每吨布上所上丝光硅油为1吨*65%*8%=52KG，也即是每吨布需要上丝光硅油52公斤，以此类推。
现在我们的工艺为湿布浸轧，假设开幅浸轧机器的生产量为1吨布/小时（这个产量应该根据实际情况做调整）。
要达到同样的手感效果，那么我们也需要在布上施加同样分量的丝光硅油，也即是湿布上也需要每吨布施加52KG丝光硅油，再推算回来，由于我们湿布浸轧最后一个轧车的压力为2.5KG/CM3，轧余率大约为70～75%（此处假定为70%），那么我们的工作液的丝光硅油浓度为80克/升（此处假设湿布进入经过多浸多轧后，达到充分渗透，布面带硅油与干布浸轧一致，而经过充分的浸渍渗透后浸轧，理论上是可以达到这样的效果的）。
并且在生产这一吨布的过程中，硅油添加总量为52公斤（不包括底槽最初80克/升的硅油量），这里需要一个计量设备，保证在生产1吨布过程中匀速加入52KG硅油。那么，我们可以获得同干布入布浸轧同样的手感，因为我们施加到布上的硅油总量是一样的。
4．轧车压力控制
幅后第一个轧车压力为3KG/CM3，最后一个轧车压力为2.5KG/CM3，先重轧，保证入布干一些；后轻轧带走更多的液体，前后两个轧车轧余率有最少5%的差距。因为在生产过程中每吨布需要施加丝光硅油52KG，此时就不会因为后轧车太大压力而致使工作液溢流出去而浪费，可以基本达到平衡。
5．注意事项
当然，这里的80克/升只是我们的假设，在实际生产过程中，有可能丝光硅油的添加量达到200克/升，那么为了达到平衡，我们需要增加前轧轧水的压力，以获得更低的带液率；并适当降低后轧的压力，以获得更大的带液率，不然因为补充的丝光硅油量太大，会导致溢流出来，形成浪费，同时会导致施加到布上的丝光硅油浓度不一致，导致手感不一致。
6．小结
前面所述经过浸轧丝光硅油后，因为浸轧的压力我们需要根据需要添加的硅油浓度而调整，一般来说，使用硅油浓度越高，那么需要补充的硅油量就越大，就需要前轧车轧水压力更大，后轧车压力更小，这样能保证带液率更高。
