移印硅橡胶
移印胶头的制作工艺
1．移印胶头的配方
（1）硅橡胶——各种类型的室温硫化硅橡胶
（2）硅油——用于改善移印胶头硬度和加工性能的结构控制剂
（3）月挂酸二丁基锡－－促进剂
（4）硅酸乙酯——交联剂
2．硅油的含量
硅油的含量多小直接影响移印胶头的硬度，但是硅油与硅橡胶的比例有一个允许范围，在这个范围内，移印胶头的物理性能较佳。这个范围越小，说明硅油和硅橡胶的相容性越小；范围越大，说明相容性越大。这个范围可以通过实验来确定，也就是说这个比例不是任意的，超过这个比例，制出的胶头就不能使用。
3．硫化剂的含量
硫化剂的含量一般控制在5％质量比以内，过少则硅橡胶交联不充分，硫化胶内就会含有生胶成分，表现为发粘；硫化剂含量过大，则使胶头变得发脆，撕裂强度较低。要提高硅胶头的抗撕裂强度可在橡胶配方中加入适量的补强剂如没黑、白炭黑等。
4．工艺过程
（1）配制胶液
按照配方中各组分的比例，
先计算出要制作的胶头体积，
然后再大致算出各组分的质量，
并分别倒入固定的容器中。
（2）搅拌
将混合胶液在搅拌机下充分搅拌，使之混合均匀，形成稳定、色泽一致的液体。
（3）抽真空
将混合液体置于真空泵下，抽真空处理。硅橡胶硫化过程中会有水蒸气产生，而且由于硅橡胶混合液粘度较大，搅拌时容易夹杂有空气，为防止气体混入弹性体内，事先进行抽真空处理是必不可少的。
（4）制作胶头模型
对不同的承印物形状和面积要设计相对应的胶头。胶头的设计应考虑排气功能和预期变形处理。设计好的胶头再交由机械加工部门制作铝合金模型，然后用不饱和聚酯树脂浇铸出母模。母模即是用来浇铸成品胶头的必备工具。浇铸前，要先在母模内壁均匀涂布脱模剂，以利脱模。
（5）硫化条件
室温 25℃
凝胶时间 2h
固化时间 8h
移印胶头的性质
1．硬度
硬度表征胶头抵抗压缩变形的能力。在印刷中，较软的胶头可以获得较大的变形，适宜对曲率大的承印物印刷；而较硬的胶头变形较小，印刷时网点扩大也小，适用于平面印刷物或阶调印刷品的印刷。调整胶头的硬度，除了调整硅油的含量外，关键是选准软化剂。
2．撕裂强度
橡胶的撕裂通常从缺陷或微裂纹处发生，然后发展至断裂。撕裂强度往往与交联密度有关，在适当的交联密度下，撕裂强度最大。而交联剂含量过多，往往撕裂强度降低。
3．耐疲劳破坏
移印胶头在受到反复的动态压缩作用下，结构与性能发生变化的现象，叫做“疲劳”。随着疲劳过程的延续，硅橡胶变得松弛，表面龟裂，出现裂口，并慢慢扩展到完全破裂，这叫做“疲劳破坏”。
硅橡胶的疲劳过程包含裂口生成和裂口扩展两个阶段。一般情况下，可用橡胶并用或组合硫化的方法来提高硅橡胶的耐疲劳性能。
4．耐有机溶剂
移印胶头经常接触油墨和溶剂，耐溶剂性能如何将直接影响其使用寿命。
橡胶与溶剂之间的相互作用如何可用溶剂对硅橡胶的溶解度来表示。化学结构越相似，溶剂对硅橡胶的溶解力越强。实验证明，除了苯和二甲苯能对硅橡胶造成一定危害外，其它溶剂均不会对硅橡胶有影响。
硅橡胶在有机溶剂中溶解度的大小可用溶解度参数来表示，溶解度参数越接近，溶解能力越强；溶解度参数相差越大，溶解能力越弱。表1给出了硅橡胶和几种溶剂的溶解度参数。
表1 硅橡胶和几种溶剂的溶解度参数
化学名称 溶解度参数硅橡胶 7.3甲苯 8．97二甲苯 8．83～9.03醋酸乙酯 9.10苯 9．22丁酮 9．56丙酮 9．74乙醇 12．97
由表1可见，硅橡胶的溶解度参数与甲苯、二甲苯、苯较为接近，而与丁酮、丙酮、乙醇等相差甚远。
对于混合溶剂，比如：苯35％、甲苯15％、丙酮10％、丁酮40％，则对硅橡胶有较大影响，将硅橡胶浸入其中，质量发生变化。因此，应避免胶头与上述混合溶剂频繁接触。
5．喷霜
移印胶头在存放一定时间后，会出现喷霜现象，即配合剂中的促进剂、防老化剂以及填料等从胶料内部迁移到表面并析出的现象。喷霜除了影响胶头的外观质量，也有损于使用效果。胶头喷霜，主要是硅油或促进剂用量过多造成的，控制方法是严格按配方进行，不能盲目增大硅油的含量来降低硬度等。随意增加或减少硫化剂的用量也会导致过硫或硫化不足。
1．移印胶头的配方
（1）硅橡胶——各种类型的室温硫化硅橡胶
（2）硅油——用于改善移印胶头硬度和加工性能的结构控制剂
（3）月挂酸二丁基锡－－促进剂
（4）硅酸乙酯——交联剂
2．硅油的含量
硅油的含量多小直接影响移印胶头的硬度，但是硅油与硅橡胶的比例有一个允许范围，在这个范围内，移印胶头的物理性能较佳。这个范围越小，说明硅油和硅橡胶的相容性越小；范围越大，说明相容性越大。这个范围可以通过实验来确定，也就是说这个比例不是任意的，超过这个比例，制出的胶头就不能使用。
3．硫化剂的含量
硫化剂的含量一般控制在5％质量比以内，过少则硅橡胶交联不充分，硫化胶内就会含有生胶成分，表现为发粘；硫化剂含量过大，则使胶头变得发脆，撕裂强度较低。要提高硅胶头的抗撕裂强度可在橡胶配方中加入适量的补强剂如没黑、白炭黑等。
4．工艺过程
（1）配制胶液
按照配方中各组分的比例，
先计算出要制作的胶头体积，
然后再大致算出各组分的质量，
并分别倒入固定的容器中。
（2）搅拌
将混合胶液在搅拌机下充分搅拌，使之混合均匀，形成稳定、色泽一致的液体。
（3）抽真空
将混合液体置于真空泵下，抽真空处理。硅橡胶硫化过程中会有水蒸气产生，而且由于硅橡胶混合液粘度较大，搅拌时容易夹杂有空气，为防止气体混入弹性体内，事先进行抽真空处理是必不可少的。
（4）制作胶头模型
对不同的承印物形状和面积要设计相对应的胶头。胶头的设计应考虑排气功能和预期变形处理。设计好的胶头再交由机械加工部门制作铝合金模型，然后用不饱和聚酯树脂浇铸出母模。母模即是用来浇铸成品胶头的必备工具。浇铸前，要先在母模内壁均匀涂布脱模剂，以利脱模。
（5）硫化条件
室温 25℃
凝胶时间 2h
固化时间 8h
移印胶头的性质
1．硬度
硬度表征胶头抵抗压缩变形的能力。在印刷中，较软的胶头可以获得较大的变形，适宜对曲率大的承印物印刷；而较硬的胶头变形较小，印刷时网点扩大也小，适用于平面印刷物或阶调印刷品的印刷。调整胶头的硬度，除了调整硅油的含量外，关键是选准软化剂。
2．撕裂强度
橡胶的撕裂通常从缺陷或微裂纹处发生，然后发展至断裂。撕裂强度往往与交联密度有关，在适当的交联密度下，撕裂强度最大。而交联剂含量过多，往往撕裂强度降低。
3．耐疲劳破坏
移印胶头在受到反复的动态压缩作用下，结构与性能发生变化的现象，叫做“疲劳”。随着疲劳过程的延续，硅橡胶变得松弛，表面龟裂，出现裂口，并慢慢扩展到完全破裂，这叫做“疲劳破坏”。
硅橡胶的疲劳过程包含裂口生成和裂口扩展两个阶段。一般情况下，可用橡胶并用或组合硫化的方法来提高硅橡胶的耐疲劳性能。
4．耐有机溶剂
移印胶头经常接触油墨和溶剂，耐溶剂性能如何将直接影响其使用寿命。
橡胶与溶剂之间的相互作用如何可用溶剂对硅橡胶的溶解度来表示。化学结构越相似，溶剂对硅橡胶的溶解力越强。实验证明，除了苯和二甲苯能对硅橡胶造成一定危害外，其它溶剂均不会对硅橡胶有影响。
硅橡胶在有机溶剂中溶解度的大小可用溶解度参数来表示，溶解度参数越接近，溶解能力越强；溶解度参数相差越大，溶解能力越弱。表1给出了硅橡胶和几种溶剂的溶解度参数。
表1 硅橡胶和几种溶剂的溶解度参数
化学名称 溶解度参数硅橡胶 7.3甲苯 8．97二甲苯 8．83～9.03醋酸乙酯 9.10苯 9．22丁酮 9．56丙酮 9．74乙醇 12．97
由表1可见，硅橡胶的溶解度参数与甲苯、二甲苯、苯较为接近，而与丁酮、丙酮、乙醇等相差甚远。
对于混合溶剂，比如：苯35％、甲苯15％、丙酮10％、丁酮40％，则对硅橡胶有较大影响，将硅橡胶浸入其中，质量发生变化。因此，应避免胶头与上述混合溶剂频繁接触。
5．喷霜
移印胶头在存放一定时间后，会出现喷霜现象，即配合剂中的促进剂、防老化剂以及填料等从胶料内部迁移到表面并析出的现象。喷霜除了影响胶头的外观质量，也有损于使用效果。胶头喷霜，主要是硅油或促进剂用量过多造成的，控制方法是严格按配方进行，不能盲目增大硅油的含量来降低硬度等。随意增加或减少硫化剂的用量也会导致过硫或硫化不足。
