无纺布断丝怎么弄？

产生原因：

1、 有水

2、 喷丝板板面和喷丝孔不洁

3、 箱体压力低

4、 喷丝板过滤网破损

5、 熔体温度过高

6、 熔体粘度

断丝

若喷丝板两侧出现断丝，优先考虑增大计量泵，或降低纺丝温度。

这时我们应更换新的原料，有断头丝，或者隔一段时间出现断头丝，可以吧温度升高，让他流动性好一点，螺杆温度升高有利于混合均匀。

有熔点滴在网带上、网带与热轧机的速比、网带有挂丝、网带毛刺、热轧机后面的导辊没有放置好、上成网与下成网的速比

纺粘法非织造布生产过程的断丝现象主要与原料，工艺，设备等因素有关：

1.原料对断丝出现的影响

原料的熔融指数MFI（Melt Flow Index）的高低会对纺丝过程产生重大影响：MFI过低，熔体的流动性能变差，粘度较大，在纺丝过程中，出口胀大现象明显、切变速率大，从喷丝孔出来后，熔体细流会由胀大型转变为破裂型。

当出现熔体破裂现象后，此时丝条表面不光滑，出现如：波浪形、鲨鱼皮型、竹节形、螺旋形、不规则破碎型等形状的丝跳板。

熔体从喷丝孔挤出后的出口胀大现象

说明：由于在喷丝孔内靠近孔壁的速度小，在孔中心的速度大，熔体存在径向速度梯度。

熔体从喷丝孔喷出后，会出现出口胀大现象，如果径向膨胀速度梯度过大，会继续产生高弹形变。当高弹形变达到极限值时，熔体细流就会产生破裂，从而无法成纤。

破裂型的熔体在破裂后很容易粘附在喷丝板面，最后成熔体滴落。

原料的熔指MFI偏高，熔体的流动性能好，粘度下降，熔体在纺丝过程中的特性会接近牛顿流体，从喷丝孔出来后，熔体细流会出现收缩（收缩比可达0.86），没有出口胀大现象，即无法形成稳定的熔体细流，因而在牵伸力的作用下很容易断裂，成为断丝滴落。

在使用MFI较高的原料时，还要求有较高的牵伸速度，否则就很容易产生熔体滴落。有的机型所以能使用传统的、用于熔喷工艺的低熔指（MFI≤400）原料，就是因为纺丝系统具有很高的的牵伸速度（可达8000～10000m/min）。

原料切片的水分含量太多是产生断丝的一个直接原因，熔体离开喷丝孔后，其中的气态水分会剧烈膨胀而爆破，使熔体断裂。因此，不能使用含水量明显太多的原料。

2. 添加剂及功能母粒对断丝出现的影响

加入功能母粒对纺丝过程的影响是很大的，降温母粒属功能母粒，能改变熔体的流动特性，在原料的MFI较低的情形下，加入降温剂可使熔体的MFI提高。如加入量不足，就会产生与原料MFI偏低相类似的断丝现象；如加入量过多，就会产生与原料MFI偏高相类似的断丝现象。

其他母粒、如常用的柔软剂也会改变熔体的流动特性，加入量较多是会导致断丝；阻燃剂对纺丝过程的影响更为明显，如果不改变（一般是降低）熔体的温度，加入阻燃剂后会马上出现断丝，加上其成分含杂量较多，还会缩短熔体滤网及喷丝板的使用周期。

在纺粘用切片原料中加入熔喷用原料，能改变整体熔体的流动性能，增加熔体的MFI，但加入比例太大，也会引起断丝。

3.色母粒对断丝的影响

色母粒中的染料微粒大小及杂质含量会影响纺丝的稳定性，加入色母粒后，有时会改变熔体的流动特性。如加入增白剂后，熔体的流动性能变差；有的色母粒含杂量较多，容易堵塞滤网或喷丝孔、而导致出丝不畅，由于单孔流量下降，在同样的牵伸力作用下就更容易出现断丝，这个现象就与在纺丝泵降速后，如果牵伸抽吸风机仍不减速，就会出现断丝的原理一样。

一般情形下，生产黑色产品时比其他颜色更容易断丝，而生产有色产品时比原色更容易出现断丝。因此，在生产不同颜色的产品时，要适当调整熔体的温度，使熔体的流动性能满足工艺要求。

4.熔体的温度

太高或太低的熔体温度都会影响熔体的流动性能，导致出现断丝。当熔体的温度太低时，熔体细流的取向与结晶同时发生，并形成高度有序的单斜晶体结构，使牵伸过程难于进行，拉伸应力会集中在刚从喷丝孔挤出的高温熔体细流部分，而这部分细流强度较低，很容易被拉断；

熔体温度太低还导致粘度太大，切变速率大，出口胀大增加。当出口胀大比超过可纺性范围（1～25）时，熔体就会破裂而产生断丝。

当熔体温度较高时，可使流动性增加，断丝的产生机理就与MFI太高相类似。在日常生产中，适当提高熔体温度是解决断丝问题的有效手段。

5.纺丝箱体的熔体压力

纺丝箱体的熔体压力太低也会发生断丝。当箱体压力偏低时，会影响箱体内的熔体分配均匀性，在阻力较大的位置，压力偏低，熔体的流量较少，喷丝孔的流量不稳定就会发生断丝。这一现象与熔体温度偏低，MFI偏小所产生的现象类似，也是熔体难于流到阻力较大的部位。

当纺丝泵的速度较低时，所产生的直接后果是箱体熔体压力下降，很容易发生大面积断丝现象。因此，要稳定纺丝，对纺丝泵的最低转速就有要求，一般不宜低于额定转速的50%，也不宜处于临界状态。

导致纺丝箱体的熔体压力太高的直接原因是纺丝泵转速太高，使箱体压力上升，这种情况一般是人为可控的、不会发生断丝。但当喷丝板的使用时间过长时，纺丝组件内的滤网，喷丝孔被堵塞的几率增大，阻力增加，箱体的压力就升高了。这时除了影响产品的均匀度外，还会因为不少喷丝孔状态异常，不可避免出现断丝，出现这种现象时，就说明要更换喷丝板了。

6.牵伸气流

对于封闭式纺丝系统，牵伸风的作用有两个，一是提供冷却高温熔体细流的冷却气流；二是为牵伸熔体细流提供动力。

（1）冷却侧吹风的温度

低温的冷却侧吹风可以与高温的熔体细流进行热交换，使熔体固化，并很快从粘流态过渡到高弹态，具有一定的强度，能经受牵伸力的作用。但在冷却过度的状态，初生纤维会形成不稳定的蝶状结构，在牵伸力的作用下，已经固化部分的变形很少，而集中在刚离开喷丝板的强度很低的高温部位，细流就很容易在这个位置被拉断而形成断丝；

而在冷却不足时，熔体细流尚不具备经受牵伸的强度，因而很容易产生断丝。在生产过程中，如果冷却侧吹风的温度升高了，而不降低牵伸速度，就会出现大面积断丝现象；但如果降低风速，则仍可继续生产，只不过是纤维的直径增大了，产品的物理性能也会变差。

（2）牵伸风的速度（流量）

牵伸风的流量太大或速度太高、或流量（压力）不稳定，都容易导致发生断丝。因此，当生产过程出现断丝时，降低牵伸风机的速度，能有效减少或消除断丝现象。要注意排除风机转速的大幅度波动现象。

7.抽吸风

对封闭式纺丝系统，抽吸风会影响纤维的牵伸速度。抽吸风量越大，牵伸速度越高，发生断丝的几率也越高。并注意排除风机转速的大幅度波动现象。

一般情况下，抽吸风机要与冷却侧吹风机相配合运行，就是在提高侧吹风机速度时，先要提高抽吸风机的速度；需要降低侧吹风机速度的时，随后才降低抽吸风机的速度。

注：（1）抽吸风机的运行状态对产品的均匀度有较大的影响，偏高或偏低的运行状态都会使均匀度变差；

（2）开放式纺丝系统的抽吸风机仅影响成网，而对牵伸速度无贡献。

8.单体抽吸

适度增加单体抽吸风机的速度，能增加排除的气体流量，从而可使冷却区域逆向往喷丝板面移动，使熔体细流能提前得到冷却，增加强度，经受牵伸；如流量太小，冷却区下移，接近喷丝板板面的熔体细流就很容易受拉伸断裂。

单体抽吸风机的速度太高，会排走大量的冷却气流，既浪费能量，又容易将丝条吸入单体吸入管，而上移的冷却气流会带走喷丝板的热量，并使喷丝板面变冷，这两个因素都会导致发生断丝。

9.熔体过滤器的精度

熔体过滤器的精度越高，熔体越干净，喷丝板组件内的滤网和喷丝孔就不容易堵塞，产生断丝的几率就较低。当熔体过滤器的滤网堵塞较严重时，熔体通过的有效过滤面积减少，阻力上升，滤前压力上升，滤前/滤后的熔体压力差变大，过滤精度下降，熔体中的杂质增多，就容易出现断丝现象。

因此，滤前/滤后的压力差不能太高，运行时要合理选择换网时机，勤换滤网，防止出现断丝。

10.更换熔体过滤器滤网或滤芯时的断丝现象

在更换熔体过滤器滤网或滤芯时，如果操作不当，切换动作过快，会使熔体压力发生较大幅度的波动。如新滤网（芯）进入工作位置的速度太快，将会有大量的熔体用于填充新滤网（芯）的空间，导致滤后压力下降，纺丝泵输出的熔体流量减少，纺丝箱体的熔体压力也随之降低，喷丝板的单孔流量已无法维持在当前工艺条件（主要是牵伸速度）下正常纺丝，诱发了断丝现象。

为了避免由于类似原因产生大量废品，有的生产线具有低熔体压力保护功能；在滤后压力偏离设定的滤后压力、下降到保护动作设定值、而且经过设定的时间仍没有恢复时，螺杆挤压机会自动跳停。

在更换熔体过滤器滤网或滤芯时，如果没有按程序进行排气，输出的熔体中就混入空气。这些空气会在喷丝孔的出口剧烈膨胀，而导致断丝。

11.边料回收的影响

在回收的边料中，一般杂质和灰分都较多，MFI既不稳定、分布也较宽，随机变化。当回收比例较大时，会即时产生大面积断丝。出现这种情况时，只要减少回收量、或停止回收就能消除断丝。因此，要严格控制回收比例、并要均衡回收。

有时在回收的布料中，会含有一些影响正常纺丝的物质。如经过清水整理的布料，其中的清水剂及过分的含水量就会影响纺丝，如回收量偏多，就很容易出现断丝现象。

如果在回收螺杆挤压机输出的熔体中混入空气，而在输送过程中又没有排放出来。这些空气会在喷丝孔的出口剧烈膨胀，而导致断丝。

12.使用再生造粒原料时的断丝现象

使用废料回收再生造粒的原料时，与原始的切片原料比较，这些原料最少已经经过两次（一次是正常生产，另一次是熔融造粒）的熔融加工，会导致发生降解，分子量减少，熔融指数（MFI）增加较多，累计可增加20%以上。因此，如果不改变工艺、降低熔体的温度，就很容易出现断丝现象。

13.喷丝板组件

喷丝孔的直径和长径比（长度/孔直径）偏小时，纺丝不稳定，通常纺PP时喷丝孔直径一般为0.3~0.5mm，长径比在4～10范围。纺PET时微孔直径一般在0.3mm。喷丝孔直径和长径比大一些，能减少出口胀大，纺丝比较稳定，尤其是对高粘度熔体的纺丝有利。

熔体从喷丝板喷出后的形状

a.液滴型：不能成为连续的熔体细流，纤维无法成形，在纺丝泵速度较低，生产线刚开始纺丝时，粘附在喷丝板表面的熔体就呈现这种形状，如果不处理，很容易形成熔体滴落下来。因此，开机前一定要刮板、并喷涂雾化硅油，使喷出的熔体不能粘附在板面。

b.漫流型：已能形成熔体细流，但熔体在喷出后、会迅即沿喷丝孔四周漫流，状态不稳定，纺丝过程很容易中断

c.胀大型：胀大型与漫流型不同，熔体离开喷丝孔后、在孔口发生胀大、但不粘附在板面。只要控制长大比（细流的最大直径/喷丝孔直径）被控制在适当的范围，熔体细流是连续的，是正常纺丝所需要的熔体细流。

d.破裂型：当熔体细流为破裂型时，熔体中出现不稳定流动，初生纤维的外表呈波浪形、鲨鱼皮型、竹节形、或螺旋形畸变，甚至发生破裂，影响正常纺丝，限制牵伸速度，容易产生断丝。但喷丝孔出现异常时，熔体细流会以破裂型出现，出丝扭曲，因此，要用铅笔尖将其堵掉。

喷丝板清洗质量不佳，喷丝孔受损、变形也是产生断丝的一个原因，这种情况多见于刚换上使用的新喷丝板，解决的方法是用铅笔将出现断丝的喷丝孔堵掉。

喷丝板时用较长时间后，组件内的滤网会出现不同程度的堵塞，相应位置的喷丝孔熔体流量减少，也会出现断丝。这种情况表明需要更换组件了，如果喷丝板被堵掉的孔还不多，而且不集中，则还有继续使用的价值。因此，有的企业仅更换组件内的滤网，而继续使用旧的喷丝板。

附注：聚合物流体的几种特性

通常，绝大多数聚合物材料可处于以下四种物理状态(或称力学状态):玻璃态、粘弹态、高弹态（橡胶态）和粘流态。

在温度较低时，材料为刚性固体状，与玻璃相似，在外力作用下只会发生非常小的形变，此状态即为玻璃态：当温度继续升高到一定范围后，材料的形变明显地增加，并在随后的一定温度区间形变相对稳定，此状态即为高弹态；温度继续升高形变量又逐渐增大，材料逐渐变